方案导言：
当今商业环境下，产品价格越来越低，而人工成本逐年上涨、上游资源价格越来越高，以前可以通过涨价来转移成本增加。但现在的产品
价格并不由企业自己主宰，是由市场竞争说了算的。也就是说，企业想增加利润，只有内部挖潜了。而通过内部制造单位的现场改善，可
以达到降低制造成本，提高生产效率的目的。现场改善如果做不好，企业在竞争中就失去了制高点。本课程重点探讨如何进行现场改善，
并详细介绍12种改善工具，帮助企业快速掌握改善方法，达到精益改善的目的。
解决问题：
1.掌握优秀现场管理的特征和标准；
2.掌握现场改善的方法工具；
3.掌握推进改善手法的步骤；
4.了解现场改善常用数据分析的意义。
5.全面提升现场管理与现场改善的技能水平。
落地工具：
课程方式：互动、练习、训练、讲授、游戏、视频解析等多方式相结合
课室要求：组、投影仪、音箱、白板、白板笔、A4纸(组数*8张)
内训课程：
课程导入：
案例分享：广东顺德某灯饰企业员工约2000人，年产值6亿元。该厂营销能力十分优秀，但是经常发生以下现象：
1.现场生产环境混乱，导致成品包装经常出错，发货给客户后，总是缺少配件或者混料
2.车间效率低，损耗高，为了提高产量，制造部门采取人海战术，导致制造成本直线上升，企业财务报表逐年红字亏损
3.车间在制品积压严重，客户要求交货的成品却不能按时交货。
4.因为品质问题投诉，生产成本高，交货期长等原因，一直得不到改善，市场优质客户均转移订单给别的灯饰厂。导致该厂最近三年销
售业绩连续下降，从6亿元高峰销售，下降到只有2亿元，企业亏损严重，面临生存压力。
迫于市场竞争，企业管理层聘请咨询师诊断辅导。经过1年现场改善，企业面貌发生翻天变化(生产成本降低30%，车间5S达到外企水平，
品质稳定且无一单退货)。这样改善后又重新赢得了客户信赖，订单源源不断，企业获得了飞速发展。。。。。。
开场白小结语一：没有优秀的现场管理与改善，再牛逼的营销手段也是耍流氓!
开场白小结语二：高效的现场管理与改善，是企业市场竞争的压舱石!
开场白小结语三：卓越的现场管理与改善，是竞争对手惧怕的独门秘籍!
课程大纲：
第一讲：现场管理与现场改善的内容
一、何谓现场?
二、何谓现场管理?
三、现场管理管什么?
4M1E
四、现场有哪些乱象?
1.大量窝工现象
2.大量等待现象
3.大量品质不良现象
4.大量损耗
5.大量脏乱差环境
6.交期延误成为正常现象
五、现场管理的金科玉律
“三即三现”原则
案例：某工厂现场碰头会议制度，要求三分钟到现场，必须跑步前进去现场
第二讲：现场管理者的素质要求
1.目标管理能力
SMART工具
2.改善能力
PDCA与SDCA工具
3.教导能力
OJT工具
4.执行能力
48字执行力真经
5.管理6种风格
1)苦干型
2)好人型
3)强硬型
4)义气型
5)技术型
6)团队管理型
案例分析：针对每一种风格列举案例
6.管理九方格
讨论：你属于哪种类型的管理风格
第三讲：现场改善利器
一、发现问题与解决问题
1.什么是问题?
2.运用五个为什么5WHY找出问题真因
3.问题解决九部曲
案例分析：美国杰弗逊纪念馆墙面破损情况很严重的问题分析
第四讲：现场改善利器2：找出8大浪费
一、什么是浪费?
二、现场有哪些浪费?
1.库存浪费
2.搬运浪费
3.等待浪费
4.不良浪费
5.制造过多浪费
6.动作浪费
7.加工浪费
8.管理浪费
案例分析：根据图片及视频，找出8大浪费现象
改善案例：某电器五金厂8大浪费改善案例发表会
第五讲：现场改善利器3：目视管理
一、什么是目视管理?
二、目视管理的效果有哪些
三、目视管理的三个等级是什么?
四、现场目视管理方法
1.定位法
2.分区法
3.图形法
4.影绘法
5.形迹法
案例：某工厂目视管理案例分享
练习：根据图示，制作目视管理的三个等级图。
第六讲：现场改善利器4：工艺布局调整
一、功能布局与工艺布局的区别
二、功能布局与工艺布局的优缺点
三、精益一个流介绍
游戏：模拟精益一个流，写名字传递。比较生产周期和产出时间。
案例展示：某工厂冲压车间工艺布局调整，实行一个流生产的视频
案例展示：工厂一个流全景图展示
第七讲：现场改善利器5：线平衡分析
一、流水线的要素分析
1.什么是节拍
2.什么是瓶颈
3.什么是线速
4.什么是标准工时
5.什么是工站
6.什么是线平衡率
7.什么是B值、F值?
二、线平衡改善手法
ECRS手法工具
三、线平衡改善步骤
案例分析：某电器厂转配线线平衡改善方案，生产效率提升30%
实战演练：根据流水线的设定参数值，计算县平衡率
讨论：提高流水线线速，调低流水线线速，可以提高产量吗?
产量与线速有关联吗?
第八讲：现场改善利器6：动改法分析
1.动改法的定义
2.动改法的涵义
3.动改法的应用范围
4.动改法的作用
5.动作改善原则
1)有关人体运用的原则
2)有关工作场所布置和环境的原则
3)有关于工具设备的原则
6.动作改善的技巧
案例分析：单手作业与双手作业
生活案例分析：炒菜的动作改善
图片案例展示：生产车间10个动作改善案例分析
课程总结：现场改善技能能否落地，关键是要行动，勇于改善。现场回答学员问题。
师资阵容：
展示照片：
客户评价：
深入浅出，理论联系实际，激情具感染力，幽默风趣，大量生产一线案例展示。
